Маркировка стальной трубы: обозначение толщины стенки, диаметра и других данных металлических труб

Link: => swapottheri.nnmcloud.ru/d?s=YToyOntzOjc6InJlZmVyZXIiO3M6MzY6Imh0dHA6Ly9iYW5kY2FtcC5jb21fZG93bmxvYWRfcG9zdGVyLyI7czozOiJrZXkiO3M6NDc6ItCe0LHQvtC30L3QsNGH0LXQvdC40LUg0YLRgNGD0LHRiyDQv9C%2BINCz0L7RgdGCIjt9


Но по большому счету, чаще всего трубопроводы из нержавейки устанавливаются с помощью сварочного аппарата. Внутренняя и наружная стороны полипропиленовых труб должны быть гладкими, допускается наличие продольных волн и полос так, чтобы они не отражались на общем диаметре. Комплектность и упаковка Полипропиленовые трубы комплектуются фитингами в количестве, определенным заказчиком, либо поставляются без них.

Требования к резьбе должны соответствовать указанным в табл. Иногда в таблицу диаметров стальных труб вводят значения массы изделия в зависимости от ее размеров, а также параметры номинального диаметра. Поля допусков выбирают из табл.

Трубная резьба — Википедия

Трубы и фитинги из полиэтилена для водоснабжения. Стандарт не распространяется на трубы для проведения электромонтажных работ и транспортирования горючих газов, предназначенных в качестве сырья и топлива для промышленного и коммунально-бытового использования. Методы испытаний на старение при воздействии естественных и искусственных климатических факторов Система стандартов безопасности труда. Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны Система стандартов безопасности труда. Номенклатура показателей и методы их определения Система стандартов безопасности труда. Требования безопасности Система стандартов безопасности труда. Технические условия Рулетки измерительные металлические. Метод испытания на растяжение Толщиномеры и стенкомеры индикаторные с ценой деления 0,01 и 0,1 мм. Метод определения показателя текучести расплава термопластов Пластмассы. Условия кондиционирования и испытания образцов проб Маркировка грузов Пластмассы. Методы определения плотности объемной массы Машины, приборы и другие технические изделия. Исполнения для разных климатических районов. Категории, условия эксплуатации, хранения и транспортирования в части воздействия климатических факторов внешней среды Полиэтилен высокого давления. Технические условия Полиэтилен низкого давления. Технические условия Средства скрепления тарно-штучных грузов в транспортных пакетах. Общие требования Вагоны грузовые магистральных железных дорог колеи 1520 мм. Метод определения стойкости при постоянном внутреннем давлении Пластмассы. Общие требования к изготовлению образцов способом механической обработки Полиолефины. Метод определения содержания летучих веществ Подготовка генеральных грузов к транспортированию. Общие требования Трубы из термопластов. Трубы из термопластов для транспортирования жидких и газообразных сред. Номинальные наружные диаметры и номинальные давления. Метрическая серия Трубы из термопластов. Таблица универсальных толщин стенок Трубы из термопластов для транспортирования жидких и газообразных сред. Метрическая серия Материалы термопластичные для напорных труб и соединительных деталей. Коэффициент запаса прочности Измененная редакция, Изм. Примечание - Для труб соответствующихноминальный наружный диаметр является минимальным средним наружным диаметромустановленным в настоящем стандарте. Примечание - Значение принимают равным 3,142. Примечание - Соотношение между серией трубы и стандартным размерным отношением определяется следующей формулой см. Примечание - Для пластмассовых трубопроводов, транспортирующих воду, номинальное давление соответствует постоянному максимальному рабочему давлению, выраженному в 10 Па барсоздаваемому водой при 20 °С, с учетом минимального коэффициента запаса прочности. Коэффициент для водопроводных труб равен 1,25. Примечание - Размеры, взятые в скобки, - нерекомендуемые. Примечания 1 Номинальные давленияуказанные в скобках, выбраны из ряда R40. Длина труб в прямых отрезках должна быть от 5 до 24 м кратностью 0,25 м, предельное отклонение длины от номинальной - ±1%. Допускается в партии труб в отрезках наличие труб длиной менее 5 м, но не менее 3 м в количестве до 5% от общей длины. Предельное отклонение длины труб, изготовляемых в бухтах и на катушках, - ±3% для труб длиной менее 500 м и ±1,5% для труб длиной 500 м и. Допускается по согласованию с потребителем изготовление труб другой длины и других предельных отклонений. Расчетная масса 1 м труб приведена в приложении Б. Введение добавок на стадии экструзии труб не допускается. Значение должно быть определено на основе анализа данных длительных гидростатических испытаний образцов труб, выполненных. Допускаются незначительные продольные полосы и волнистость, не выводящие толщину стенки трубы за пределы допускаемых отклонений. На наружной, внутренней и торцевой поверхностях труб не допускаются пузыри, трещины, раковины, посторонние включения, видимые без увеличительных приборов. Цвет труб - черный, черный с синими продольными маркировочными полосами в количестве не менее трех равномерно расположенных по окружности трубы или синий, оттенки которого не регламентируются. Цвет защитной оболочки - синий. Внешний вид поверхности труб и торцов должен соответствовать контрольному образцу по приложению Е По 8. В случае разногласий испытание проводят при температуре 200 °С. В маркировку допускается включать другую информацию, например, номер партии. Допускается по согласованию с потребителем трубы диаметром 10, 12 и 16 мм не маркировать. Маркировка не должна приводить к возникновению трещин и других повреждений, ухудшающих прочностные характеристики трубы. При нанесении маркировки методом печати цвет маркировки должен отличаться от основного цвета трубы. Размер шрифта и качество нанесения маркировки должны обеспечивать ее разборчивость без применения увеличительных приборов. Обозначение трубы по гост - Изготовитель не несет ответственности за маркировку, ставшую неразборчивой в результате следующих действий при монтаже и эксплуатации: окрашивание, снятие верхнего слоя, использование покрытия или применение моющих средств, за исключением согласованных или установленных изготовителем. Маркировка обозначение трубы по гост с соэкструзионными слоями и труб с защитной оболочкой - в соответствии с В. По согласованию с потребителем из пакетов допускается формировать блок-пакеты массой до 5 т. Допускается по согласованию с потребителем трубы в отрезках не упаковывать. Трубы диаметром более 225 мм в пакеты не связывают. При упаковке труб в бухты и на катушки концы труб должны быть жестко закреплены. Внутренний диаметр бухты должен быть не менее 16 наружных диаметров трубы. Бухты скрепляют не менее чем в четырех местах, а для районов Крайнего Севера и приравненных к ним местностей - не менее чем в шести местах. При упаковке труб используют любые средства по или другие по качеству не ниже указанных. Трубы относят к группе горючие. Температура воспламенения материала труб - не ниже обозначение трубы по гост °С. Тушить пожар необходимо в противогазах марки В. Безопасность технологического процесса при производстве труб должна соответствовать. Предельно допустимые концентрации основных продуктов термоокислительной деструкции в воздухе рабочей зоны и класс опасности приведены в таблице 6. Трубы стойки к деструкции в атмосферных условиях при соблюдении условий эксплуатации и хранения. Образующиеся при производстве труб твердые технологические отходы не токсичны, обезвреживания не требуют, подлежат переработке. Отходы, не подлежащие переработке, уничтожают в соответствии с санитарными правилами, предусматривающими порядок накопления, транспортирования, обезвреживания и захоронения промышленных отходов. Размер партии должен быть не более: 20000 м - для труб диаметром 32 мм и менее; 10000 м - для труб диаметром от 40 до 90 мм; 5000 м - для труб диаметром от 110 до 160 мм; 2500 м - для труб диаметром от 180 до 225 мм; 1500 м - для труб диаметром 250 мм и. Примечание - Испытания по показателям 4-8 проводят на каждой марке сырья. Для труб диаметром 16 мм и менее показатель относительное удлинение при разрыве не определяют. Отбор проб от партии проводят методом случайной выборки. Допускается у изготовителя формировать объем выборки равномерно в течение всего процесса производства. Для определения овальности после экструзии пробы отбирают у изготовителя на выходе с технологической линии или перед намоткой труб в бухты, катушки. Для проведения испытаний труб кроме приемосдаточных выбирают по одному типовому представителю из каждой группы труб по номинальному наружному диаметру: группа 1 - 63 мм и менее, группа 2 - от 75 до 225 мм включ. При получении неудовлетворительных результатов повторных приемосдаточных испытаний партию труб бракуют. При получении неудовлетворительных результатов повторных периодических испытаний их переводят в категорию приемосдаточных испытаний до получения положительных результатов по данному показателю. При получении неудовлетворительного результата при выбранном напряжении испытание проводят вновь, выбирая другое более низкое начальное напряжение до получения удовлетворительного результата. В случае несоответствия труб минимальному начальному напряжению в стенке трубы партию труб бракуют. За удовлетворительный результат испытания принимают соответствие труб любому начальному напряжению в стенке трубы по таблице 5а. В случае получения хрупкого разрушения по любому из требований таблицы 5а испытание считают неудовлетворительным, а партию труб бракуют. Испытания проводят не ранее чем через 15 ч после изготовления труб, включая время кондиционирования. Перед испытанием пробы выдерживают при указанной температуре не менее 4 ч. В случае разногласий размеры определяют при температуре 23±2 °С. В случае перечисления брассчитывают среднеарифметическое значение полученных измерений, округляют в соответствии с таблицей 7б и записывают результат как средний наружный диаметр. Полученные минимальное и максимальное значения толщины стенки должны быть в пределах, указанных в таблицах 1, 3. Длину труб в бухтах и катушках определяют делением значения массы бухты, взвешенной с погрешностью не более 0,5%, на значение расчетной массы 1 м трубы приложение Обозначение трубы по гост или по показаниям счетчика метража в процессе производства. Отрезок трубы, изготовленный из пробы, отобранной по 7. Таблица 7в - Количество образцов Номинальный наружный диаметр,мм 20 75 75 280 280 450 450 Количество полос для изготовления образцов 3 5 5 8 Примечание - Для труб диаметром 40 мм и менее допускается вырезать полосы из двух или трех отрезков труб. Тип образца, метод изготовления и скорость испытания выбирают в соответствии с таблицей 8. Перед испытанием образцы кондиционируют по при температуре испытания 23±2 °С при номинальной толщине образца, мм: 3 в течение 1 ч ± 5 мин 3 8 3 ч ± 15 мин 8 16 6 ч ± 30 мин 16 обозначение трубы по гост 10±1 ч 32 16±1 ч Примечание - При достижении относительного удлинения 500% испытание может быть прекращено до наступления разрыва образца. За результат испытания принимают минимальное значение относительного удлинения при разрыве, вычисленное до третьей значащей цифры. При этом образцы перед испытанием кондиционируют в стандартной атмосфере 23 по при номинальной толщине обозначение трубы по гост трубы, мм: 3 в течение 1 ч 3 8 3 ч 8 16 6 ч. Из обозначение трубы по гост пробы изготовляют по одному образцу. Для вычисления испытательного давления средний наружный диаметр и минимальную толщину стенки образцов определяют в соответствии с 8. Среда испытания - вода в воде. При транспортировании труб в крытых вагонах масса пакета, бухты, катушки должна быть не более 1,25 т, длина труб - не более 5,5 м. Для транспортирования труб водным транспортом рекомендуется применять несущие средства пакетирования. При транспортировании и хранении трубы следует укладывать на ровную поверхность транспортных средств, без острых выступов и неровностей во избежание повреждения труб. Высота штабеля при хранении труб свыше 2 мес не должна превышать 2 м. При хранении до 2 мес высота штабеля должна быть не более 3 м. Изготовитель должен указывать толщину каждого слоя. Требования по термостабильности должны применяться к отдельному слою. Изменение длины после прогрева применимо к трубе, включая соэкструзионные слои. В течение всех испытаний труб с соэкструзионными слоями не должно быть расслоения разделения слоев. Частота проведения испытания - не реже 1 раза в 12 мес на одном диаметре от каждой группы труб. Испытание состоит из следующих этапов: - определение кольцевой жесткости ; - испытание на кольцевую гибкость при 30%-ной деформации сжатия образца трубы; - определение кольцевой жесткости после испытания на кольцевую гибкость. Длина плит должна быть не менее длины образца трубы, а ширина - не менее ширины контакта с образцом в процессе деформации плюс 25 мм. На отрезок трубы длиной, достаточной для изготовления из него трех образцов размером 300±40 мм, наносят маркировочную линию вдоль всей образующей и изготовляют три испытуемых образцаи таким образом, чтобы концы каждого образца были по возможности перпендикулярны к оси трубы. Измеряют длину и средний внутренний диаметр каждого испытуемого образца. Длину измеряют металлической линейкой по с ценой деления 1 мм. За длину каждого испытуемого образца принимают среднеарифметическое значение измерений, равномерно расположенных по периметру испытуемого образца, при этом минимальная измеренная длина каждого образца должна быть не менее 0,9 максимального измеренного значения, а количество измерений при номинальном диаметре испытуемой трубы, мм, должно быть: 200 3 200 500 4 500 6. Внутренние диаметры каждого образцаи определяют как среднеарифметическое значение четырех равномерно распределенных измерений в поперечном сечении в середине образца, проведенных с погрешностью ±0,5%. Среднеарифметическое значение внутреннего диаметра трех образцов вычисляют по формуле. Устанавливают испытуемый образец в нагружающее устройство обозначение трубы по гост таким образом, чтобы маркировочная линия находилась в контакте с верхней плитой без деформации, а центр образца совпадал с точкой приложения нагрузки. Прикладывают одну из следующих предварительных нагрузок : а для труб внутренним диаметром 100 мм и менее 7,5 Н; б для труб внутренним диаметром более 100 мм предварительную нагрузкуН, вычисляют по следующей обозначение трубы по гост, а результат округляют в большую сторону до целого значенияB. Приложенная предварительная нагрузка должна быть между 95% и 105% рассчитанной нагрузки. Устанавливают нагрузку на ноль и сжимают испытуемый образец в поперечном сечении с постоянной скоростью, выбранной по таблице В. Испытывают таким же образом образцы иповорачивая на 45° и 90° соответственно по отношению к маркировочной линии и положению первого образца. При определении нагрузки, соответствующей 3%-ной деформации, нулевая точка на диаграмме нагрузка-деформация должна находиться на пересечении касательной, проведенной к кривой в начальной точке участка с наибольшим углом наклона с горизонтальной осью рисунок В. За кольцевую жесткость трубы принимают среднеарифметическое трех значений кольцевой жесткостиирассчитанное до двух десятичных знаков, таким образом получают. Устанавливают испытуемый образец в нагружающее устройство горизонтально таким образом, чтобы маркировочная линия находилась в контакте с верхней плитой, а центр образца совпадал с точкой приложения нагрузки. Сжимают образец с постоянной скоростью в соответствии с таблицей В. При этом записывают диаграмму нагрузка-деформация, фиксируя деформацию, при которой наблюдается первое появление признаков механических разрушений: трещин, расслоений внутренней и наружной стенок, вмятин короблений стенки трубы. Затем на образцах определяют кольцевую жесткость по В. Оболочка не должна оказывать отрицательного воздействия на трубу и наоборот. Примечание - Допускается на трубах с защитной оболочкой не наносить маркировку на основную трубу. Оболочка при необходимости должна легко удаляться путем надреза с применением простого инструмента без повреждения поверхности трубы. Отрезки трубы должны быть отрезаны перпендикулярно к оси трубы. Образец, содержащий стабилизирующую систему, нагревают в потоке инертного газа азотапродуваемого с обозначение трубы по гост скоростью. При достижении заданной температуры атмосферу переключают на подачу кислорода с той же скоростью и выдерживают при постоянной температуре до появления на термограмме экзотермического эффекта, что соответствует реакции термоокисления материала. Измеряют время от начала подачи кислорода до начала экзотермического эффекта - индукционный период окисления или термостабильность. Этот параметр характеризует степень стабилизации испытуемого материала. Допускается использовать дифференциальный термический анализатор. Из каждой пробы изготовляют один образец. Примечание - Для определения термостабильности материала образец изготовляют из отрезков экструдированного материала, полученных на экструзионном пластомере, применяемом при определении показателя текучести расплаваили из прессованных пластин, литьевых образцов в соответствии с нормативным или техническим документом на материал, при этом наличие пузырьков не допускается. Калибровку проводят по мере необходимости в соответствии с установленным порядком. Калибровку проводят в среде азота, используя закрытые алюминиевые тигли. Помещают в прибор тигли одинаковой массы - один с калибровочным материалом, другой пустой. Устанавливают на приборе такие же условия, как для испытания полиэтилена, записывают базовую линию. Для каждого калибровочного материала получают температурную поправку вычитанием начальной температуры из температуры фазового перехода. Затем корректируют температурную шкалу прибора линейной интерполяцией температурной поправки в корректируемом диапазоне автоматически или в соответствии с уравнениемЖ. При работе с образцом и тиглем используют пинцет. Выдерживают образец при изотермическом режиме нагревания в течение 3 мин. Во время испытания строят график зависимости теплового потока от времени рисунок Ж. Камеру прибора переключают на подачу кислорода с той же скоростью, что и подавался азот, и отмечают эту точку на термограмме как нулевое время испытания точка А. Запись термограммы продолжают до достижения максимума экзотермой окисления, затем прибор отключают. Или, в качестве альтернативы, испытание прекращают после достижения установленного времени испытания. За термостабильность принимают значение времени в минутах, прошедшее от точки до точкиокругленное до трех значащих цифр. Испытания проводят на образцах в виде отрезка трубы длиной около 1 м. Получают исходные данные испытаний образцов той же партии и хранят несколько контрольных образцов в темном месте и соответствующей атмосфере до окончания испытаний. Продолжительность испытания определяют по данным энергии облучения интенсивности суммарного солнечного излучениявзятым из результатов метеорологических наблюдений на климатических станциях. Примечание - При испытании на термостабильность после облучения с отрезков труб перед изготовлением испытуемых образцов снимают поверхностный слой стружку толщиной 0,2 мм, затем отбирают образцы от наружной и внутренней поверхностей. Для изготовления испытуемых образцов сваривают два отрезка трубы диаметром 110 или 160 мм с 11 в соответствии с инструкцией изготовителя при температуре окружающей среды 23±5 °С с учетом указаний по таблице К. Из сварного соединения вырезают четыре полосы в продольном направлении, одну полосу - от места наибольшего смещения сварного шва, другие - равномерно распределяют по окружности соединения. Из полос способом механической обработки с учетом изготовляют образцы типа 2 по или типа 3 по 8. Шов сварного соединения должен быть расположен в центре поперечного сечения рабочей части образца. Перед испытанием образцы кондиционируют не менее 6 ч в стандартной атмосфере 23 попри этом испытание проводят не ранее чем через 24 ч после окончания сварки соединения, включая время кондиционирования. Определяют тип разрушения - хрупкий или пластический. Примечание - Хрупкое разрушение - в зоне разрушения не обнаруживается деформация текучести, видимая без увеличительных приборов. Пластическое разрушение - в зоне разрушения имеет место деформация текучести, видимая без увеличительных приборов. За отрицательный результат испытания принимают хрупкое разрушение по сварному шву.

Специальные калиброванные плоские гребенки вставляют по очереди в витки профиля, пока не добьются полного совпадения профилей. Кривизна любого участка трубы на 1 м длины не должна превышать: 1,5 мм - для труб с толщиной стенки до 20 мм; 2,0 мм - для труб с толщиной стенки свыше 20 до 30 мм; 4,0 мм - для труб с толщиной стенки свыше 30 мм. Для таких измерений, проводимых как для метрических, так и для дюймовых резьб по одному алгоритму, используются стандартные инструменты — гребенка, калибр, механический измеритель и др. Трубы диам етром свыше 426 мм изготовляют только немерной длины. Нержавеющие трубы активно используются в машиностроении, строительстве, в пищевой, фармацевтической, нефтехимической и химической промышленности для перекачивания коррозионно-активных веществ , при обустройстве трубопроводов разного назначения, в рекламной сфере, а также для изготовления выхлопных труб для автомобилей. Условные диаметры для труб из стали Стальной металлопрокат имеет условные просветы, которые формируются в зависимости от способа производства элементов. Длина труб в прямых отрезках должна быть от 5 до 24 м кратностью 0,25 м, предельное отклонение длины от номинальной - ±1%. Выполнять соединение кабелей либо проводов внутри трубы запрещается. На заводах пищевиков основная часть оборудования изготовлена из нержавейки. Таким образом обозначена труба с размерами сечения 40х25, толщиной стенки 3 мм, выполненная из стали 10, будет обозначаться следующим образом:. Для определения внутреннего диаметра необходимо от наружнего диаметра отнять удвоенную величину толщину стенки.